​在钣金箱体表面焊接作业中，有诸多需要注意的事项，涵盖焊接前准备、焊接过程控制以及焊接后处理等环节，具体如下：
焊接前
材料检查：仔细检查钣金材料的材质、规格是否符合设计要求，查看材料表面有无锈蚀、油污、杂质等，若有则需进行清理，以免影响焊接质量。
焊件装配：确保钣金箱体的各个部件装配准确，间隙均匀。对于需要焊接的接口，间隙一般控制在 0.5-2mm 之间，以保证焊缝成型良好。采用合适的工装夹具进行固定，防止焊接过程中焊件发生变形。
焊接设备及工具准备：检查焊接设备是否正常运行，电流、电压调节是否准确，接地是否良好。根据焊接工艺要求，选择合适的焊条或焊丝，直径一般在 2.5-4mm 之间，同时准备好敲渣锤、钢丝刷等辅助工具。
焊接过程中
焊接参数选择
电流：根据钣金的厚度来选择焊接电流，一般薄板焊接电流在 50-100A，中厚板在 100-200A。电流过大易造成烧穿、咬边等缺陷，电流过小则会出现未焊透、夹渣等问题。
电压：电压要与电流相匹配，通常电压在 18-25V 之间。电压过高会使焊缝变宽，熔池表面不易成型；电压过低会导致电弧不稳定，影响焊接质量。
焊接速度：焊接速度一般控制在 15-30cm/min，速度过快会使焊缝熔深浅，易出现气孔、未熔合等缺陷；速度过慢则会使焊缝过热，变形增大。
焊接操作手法
引弧：引弧时要在坡口内进行，避免在焊件表面随意引弧，以免产生弧坑、划痕等缺陷，影响表面质量。
运条：根据焊缝的形状和位置，选择合适的运条方法，如直线形、锯齿形、月牙形等。运条要均匀，保持电弧的稳定，避免出现断弧、偏弧等现象。
收弧：收弧时要填满弧坑，防止出现弧坑裂纹等缺陷。对于厚板焊接，可采用多次收弧的方法，使弧坑处的焊缝金属充分熔合。
变形控制
采用合适的焊接顺序：对于大型钣金箱体，应采用对称焊接、分段焊接等方法，分散焊接热量，减少变形。例如，先焊接短焊缝，再焊接长焊缝；先焊接内部焊缝，再焊接外部焊缝。
刚性固定法：在焊接过程中，利用夹具、支撑等对焊件进行刚性固定，限制焊件的变形。但要注意，刚性固定法可能会增加焊件的内应力，需要在焊接后进行适当的消除应力处理。
反变形法：根据经验或计算，在焊接前对焊件进行预变形，使其在焊接后产生的变形与预变形相互抵消，达到控制变形的目的。
焊接后
焊缝清理：焊接完成后，及时用敲渣锤、钢丝刷等工具清理焊缝表面的熔渣和飞溅物，检查焊缝表面是否有气孔、裂纹、咬边等缺陷。
焊缝检验：采用外观检查、无损检测等方法对焊缝进行检验。外观检查主要检查焊缝的成型、尺寸是否符合要求；无损检测可采用超声波检测、射线检测等方法，检测焊缝内部是否存在缺陷。
变形矫正：若焊接后钣金箱体出现变形，可采用机械矫正、火焰矫正等方法进行矫正。机械矫正可使用压力机、千斤顶等设备；火焰矫正则利用火焰加热焊件的变形部位，使其冷却后收缩，达到矫正变形的目的。
防锈处理：对焊接部位进行防锈处理，如喷涂防锈漆、镀锌等，防止焊接部位生锈，影响钣金箱体的使用寿命。