​在钣金折弯过程中，材料出现破裂是一个较为复杂的问题，主要有以下几方面原因：
材料特性因素
延展性不足：如果钣金材料本身的延展性差，在折弯时就难以承受弯曲变形。例如，某些铝合金材料，其合金成分比例不合适时，延展性会降低。当对其进行折弯操作，材料无法顺利地随着折弯模具的形状而伸展，就容易在折弯处产生裂纹直至破裂。
材料各向异性：有些钣金材料在不同方向上的力学性能不同，这是材料内部晶粒结构和织构导致的。在折弯过程中，如果折弯方向与材料性能较弱的方向一致，就更容易出现破裂。比如，经过冷轧加工的钢板，由于加工过程使晶粒沿轧制方向拉长，在垂直于轧制方向进行折弯时，材料可能更容易破裂。
折弯工艺参数问题
折弯半径过小：折弯半径是影响钣金折弯质量的关键参数。当折弯半径小于材料所能承受的极限时，钣金在折弯处的外侧纤维会受到过度拉伸。以一块厚度为 t 的钣金为例，如果折弯半径 r 过小，根据材料力学原理，外侧纤维的拉伸应变会急剧增加。当拉伸应变超过材料的极限伸长率时，材料就会破裂。通常情况下，对于大多数金属钣金，折弯半径不应小于材料厚度的一定倍数，如低碳钢钣金的折弯半径一般建议不小于材料厚度的 1 - 1.5 倍。
折弯压力过大：在折弯过程中，如果施加的压力过大，会使钣金受到的应力超过其屈服强度。例如，在使用液压折弯机时，压力设置过高，钣金在模具的作用下，不仅会在折弯处产生过大的弯曲应力，还可能在局部区域产生过度的压应力，导致材料出现破裂或者产生不可恢复的塑性变形。
折弯速度不当：折弯速度过快时，材料内部的应力来不及均匀分布，会在折弯处产生应力集中。就像快速弯折一根金属棒时，由于材料分子间没有足够的时间来重新排列以适应变形，就容易在弯折点出现裂纹。相反，折弯速度过慢会影响生产效率，并且在某些情况下，长时间的缓慢折弯可能会使材料在局部区域受到持续的较小应力，积累到一定程度也可能导致破裂。
模具设计与使用不当
模具间隙不合理：折弯模具上下模之间的间隙对钣金折弯质量有重要影响。如果间隙过小，在折弯过程中，钣金上下表面会受到过大的摩擦力，导致材料表面磨损，并且会增加折弯处的挤压力，使材料容易破裂。反之，间隙过大，钣金在折弯过程中不能得到良好的支撑和引导，容易出现偏移和扭曲，也会增加破裂的风险。
模具刃口磨损或不光滑：模具刃口的状态直接影响钣金与模具之间的接触情况。当刃口磨损严重时，会在折弯过程中对钣金表面造成不均匀的压力分布，产生局部应力集中。另外，不光滑的刃口可能会刮伤钣金材料，破坏材料表面的完整性，这些被刮伤的部位在后续的折弯过程中更容易出现破裂。